啤酒生产企业向来是用水大户

　　对于一瓶啤酒的生产而言，其水耗除了作为原料直接加入酒体中的那一部分外，更高比例的水耗是发生在动力车间的水耗（循环冷却水、锅炉等）、酿造与包装车间的CIP（设备、管路内部清洗）用水、洗瓶用水、包装运输带润滑、地面清洁用水，甚至厂区绿化、食堂、浴室等非生产用水。
　　在2012年前实现水耗不高于3.5百升/百升，并不轻松。青岛啤酒集团曾公布其2010年水耗目标是“单位啤酒耗水下降至5.35立方米/千升”，即水耗为5.35百升/百升。当然，由于中国各大啤酒生产企业的水耗计量口径不一，很难进行同质化比较。
　　百威英博亚太区物流与供应链副总裁程衍俊说，百威英博目前采用的水耗计量口径是酒厂取用的所有外部水源用水量的总和，无论是自来水、地表水、地下水均严格进行计量，不做任何扣减，制水过程中的水耗也不做任何剔除。就一般而言，其水耗目标比国内的啤酒厂低20%至30%。
　　这意味着，降低水耗需要“全方位”入手，尤其在包装、酿造、动力等几大环节，这些都离不开技术改造和创新。
　　百威英博武汉工厂在包装环节采取的一系列措施被百威英搏内部称为“最佳实践”，这些举措包括采用回收瓶预分拣、取消瓶外喷淋水、瓶内喷淋水喷管三排变两排、喷孔口径从2.5mm减至1.8mm、清水喷冲水压降至0.8-1.0bar（压强单位，1bar=0.1mpa）等等来降低洗瓶水耗；通过投资水质化学处理设备、优化热平衡来降低杀菌机水耗；通过将洗瓶机、杀菌机溢流水回用为传输带润滑用水及包装车间地面清洗用水等来节约包装水耗等。
　　百威英博中国酒厂运营总监严祖望说，这让武汉工厂包装环节的水耗从最初的2.1百升/百升下降至1.04百升/百升。
　　宁波工厂也加以借鉴，对包装车间通过调整喷淋管、优化喷淋孔径等进行节水改造，同时将洗瓶机最后喷淋回收的水返回到前喷淋，由此，包装环节直接的节水量达到全年3.68万吨。
　　在几大耗水环节外，在“上水厂”环节的创新也取得了可观的效果。上水厂，即当工厂从外部引入水源时需要对水进行处理，在这个环节，通过确保制水质量的前提下合理延长砂滤及活性碳过滤器的反洗、再生周期，宁波工厂全年可回用水约3500吨。